Organisation, optimisation et maintenance d'un poste de travail en usinage

Formation en présentiel avec alternance d’apports théoriques et de mises en situation pratiques pour ancrer les apprentissages et/ou en distanciel pour certains modules.

Salles de Formation équipées pour utilisation de supports pédagogiques classiques et numériques. Plateaux techniques adaptés et aménagés d’équipements spécifiques

Délimitation des zones de stockage intermédiaire

• Organisation des zones de stockage pour fluidifier les flux de production :

• Analyse des flux de production pour identifier les points de stockage nécessaires.

• Classification des pièces : matières premières, en-cours, pièces finies.

• Techniques de gestion des stocks intermédiaires :

• Définition des méthodes FIFO (First In, First Out) et LIFO (Last In, First Out).

• Optimisation des flux grâce à des outils visuels (kanban, signalétique).

• Définition des emplacements et étiquetage des pièces :

• Mise en place d’un système d’étiquetage clair pour identifier les pièces.

• Techniques de marquage et création de zones dédiées aux pièces.

• Exercices pratiques : Réaménagement d’une zone de stockage simulée pour améliorer les flux.

Optimisation de l’organisation du poste de travail

• Organisation du poste de travail pour maximiser l’efficacité et la sécurité :

• Étude de l’agencement optimal pour les machines, outils et accessoires.

• Identification des risques et intégration de dispositifs de sécurité (protection, ergonomie).

• Analyse des flux de travail :

• Cartographie des déplacements et manipulations sur le poste de travail.

• Identification des gaspillages (temps, mouvements inutiles).

• Aménagement des outils et dispositifs de sécurité :

• Positionnement stratégique des outils pour réduire les temps de recherche.

• Mise en place d’équipements de sécurité adaptés (EPI, protections machine).

• Exercices pratiques : Analyse des flux et réorganisation d’un poste de travail.

Appliquer les principes de la méthode "5S"

• Présentation des 5S :

• Seiri (Trier) : identification et élimination des éléments inutiles.

• Seiton (Ranger) : organisation logique et accessible des outils et équipements.

• Seiso (Nettoyer) : nettoyage systématique du poste de travail.

• Seiketsu (Standardiser) : mise en place de standards pour maintenir les 3 premiers S.

• Shitsuke (Maintenir) : discipline pour garantir la pérennité des améliorations.

• Techniques d’application pratique sur le poste de travail :

• Identification des dysfonctionnements.

• Mise en œuvre d’un plan 5S sur un poste simulé.

• Exercices pratiques : Mise en œuvre des 5S sur un poste de travail réel ou simulé.

Appliquer les principes de la méthode "SMED"

• Introduction au SMED et enjeux en usinage :

• Définition et étapes du SMED (Single Minute Exchange of Die).

• Impact sur la productivité et la flexibilité en usinage.

• Identification des opérations internes et externes :

• Différenciation entre opérations réalisables machine à l’arrêt et en marche.

• Techniques pour transférer les opérations internes vers des opérations externes.

• Externalisation des étapes internes et standardisation des réglages :

• Étapes clés pour réduire les temps d’arrêt machine.

• Création de check-lists pour simplifier et standardiser les changements.

• Exercices pratiques : Analyse d’un processus d’usinage et application des principes du SMED.

Entretien courant de la machine CNC

• Réalisation des opérations de maintenance préventive :

• Vérifications régulières : niveaux d’huile, propreté des filtres, alignement des axes.

• Nettoyage et lubrification des pièces critiques.

• Procédures de maintenance préventive :

• Inspection des composants principaux (broches, glissières, vis à billes).

• Réalisation d’un contrôle de routine à l’aide de check-lists.

• Maintenance en atelier :

• Mise en œuvre des procédures standards pour garantir la fiabilité des machines.

• Documentation des opérations réalisées pour le suivi.

• Exercices pratiques : Inspection et entretien préventif d’une machine-outil CNC simulée ou réelle.

BILAN DE FORMATION